بحران انرژی فولاد ایران را به مرز فرسایش رسانده است

مهسا نیکدل_ صنعت فولاد ایران در سال‌های اخیر از یک سو با محدودیت فزاینده برق و گاز و از سوی دیگر با افزایش شدید قیمت حامل‌های انرژی مواجه شده است. محدودیت برق زنجیره فولاد در نیمه دوم مرداد به بیش از ۸۵ درصد رسیده و در برخی واحدها تأمین برق تنها برای مصارف اداری و روشنایی ادامه دارد. هم‌زمان هزینه برق و گاز برای تولید هر تن شمش فولادی به بیش از ۲۸ میلیون تومان رسیده است. مجموعه این تحولات، مسئله انرژی را از یک اختلال مقطعی به یکی از جدی‌ترین تهدیدهای تولید، سودآوری و سرمایه‌گذاری در صنعت فولاد تبدیل کرده است.

فولاد میان خاموشی و گرانی انرژی گرفتار شده است

صنعت فولاد ایران بخش مهمی از اقتصاد صنعتی کشور را تشکیل می‌دهد. بر اساس اطلاعات موجود، این صنعت حدود ۵ درصد از تولید ناخالص داخلی را به خود اختصاص داده و بین ۱.۵ تا ۲ میلیون شغل مستقیم و غیرمستقیم به آن وابسته است. بااین‌حال همین صنعت طی سال‌های اخیر با محدودیت‌هایی مواجه شده که بخش قابل‌توجهی از ظرفیت تولید آن را بلااستفاده گذاشته است.

برآوردهای یک گزارش نشان می‌دهد محدودیت‌های انرژی حدود ۱۵ تا ۲۰ درصد ظرفیت فولاد کشور را کاهش داده و ارزش تولید ازدست‌رفته نیز بیش از ۱۵ میلیارد دلار برآورد شده است. در برآورد دیگری که رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران ارائه کرده، زیان ناشی از تولید ازدست‌رفته در چهار تا پنج سال گذشته به حدود ۱۸ میلیارد دلار رسیده است.

تفاوت این دو برآورد را باید ناشی از تفاوت دوره زمانی و مبنای محاسبه دانست، اما هر دو یک پیام مشترک دارند: ناترازی انرژی دیگر تنها به معنای چند روز توقف تولید نیست و به یک هزینه اقتصادی انباشته برای صنعت تبدیل شده است.

کوره‌هایی که دیگر برق کافی برای روشن ماندن ندارند

شدت بحران برق در روزهای پایانی مردادماه تصویر روشن‌تری از وضعیت فولاد ارائه می‌کند. رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی اعلام کرده است که وزارت نیرو در مقطع فعلی تنها ۶ تا ۱۵ درصد دیماند مصرفی فولادسازان را تأمین می‌کند. این میزان در بسیاری از واحدها فقط پاسخگوی روشنایی و مصارف اداری است و در نتیجه کوره‌های ذوب از مدار خارج شده‌اند.

این وضعیت در حالی رخ داده که فعالان صنعت پیش‌تر درباره تشدید محدودیت‌ها هشدار داده بودند. طبق اعلام انجمن فولاد، میانگین محدودیت برق زنجیره فولاد در نیمه دوم مردادماه از ۸۵ درصد عبور کرده است. پس از طرح موضوع در جلسه با رئیس‌جمهوری، مقرر شد با استفاده از ظرفیت بخش‌های خانگی و تجاری، پتروشیمی و بورس انرژی، محدودیت‌ها کاهش یابد و انتظار انجمن فولاد این است که محدودیت‌ها در هفته نخست شهریور به ۵۰ درصد برسد.

مسئله فقط میزان برق دریافتی نیست. فولادسازی با کوره‌های قوس الکتریکی به برق پایدار نیاز دارد و توقف و راه‌اندازی مکرر تجهیزات می‌تواند هزینه‌های فنی و عملیاتی بیشتری از کاهش ساده ساعات تولید ایجاد کند. به همین دلیل حتی اگر بخشی از برق مورد نیاز کارخانه تأمین شود، بی‌ثباتی در دسترسی به انرژی همچنان می‌تواند برنامه تولید را مختل کند.

برق آزاد، هزینه تولید را از کنترل خارج کرده است

در شرایطی که برق شبکه پاسخگوی نیاز فولادسازان نیست، برخی شرکت‌ها برای جلوگیری از توقف کامل تولید به خرید برق آزاد از بورس انرژی روی آورده‌اند. این راهکار امکان ادامه بخشی از تولید را فراهم می‌کند، اما هزینه سنگینی به تولیدکننده تحمیل می‌کند.

بر اساس اظهارات رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی، قیمت برق آزاد در بورس انرژی تا ۱۶ هزار و ۷۰۰ تومان به ازای هر کیلووات‌ساعت افزایش یافته است. این رقم در مقایسه با نرخ برق دولتی صنعت فولاد در شهریور سال گذشته یعنی هزار و ۹۲۰ تومان، فاصله بسیار زیادی دارد.

برآورد همین انجمن نشان می‌دهد برای تولید هر تن شمش فولادی از مرحله کنسانتره‌سازی تا ذوب و ریخته‌گری، به‌طور متوسط هزار و ۸۸ کیلووات‌ساعت برق مصرف می‌شود. با نرخ برق آزاد، سهم برق در هزینه تولید هر تن شمش به بیش از ۱۸ میلیون و ۱۶۹ هزار تومان رسیده است.

این ارقام نشان می‌دهد مسئله انرژی در فولاد از یک محدودیت مقداری به یک شوک قیمتی نیز تبدیل شده است. کارخانه‌ای که برق نداشته باشد تولید نمی‌کند و کارخانه‌ای که برای حفظ تولید مجبور به خرید برق گران باشد، با افزایش شدید بهای تمام‌شده مواجه خواهد شد.

گاز گران، فشار دوم بر زنجیره فولاد

بحران فولاد به تابستان و برق محدود نمی‌شود. ساختار تولید فولاد ایران به گاز طبیعی نیز وابستگی بالایی دارد و واحدهای احیای مستقیم برای تولید آهن اسفنجی به گاز نیاز دارند.

بر اساس اظهارات رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی، نرخ پایه گاز مصرفی صنعت فولاد در مردادماه به ۱۵ هزار و ۹۴۲ تومان به ازای هر مترمکعب رسیده است. این رقم نسبت به نرخ ۱۰ هزار و ۷۷۴ تومانی فروردین، ۴۸ درصد افزایش نشان می‌دهد و در مقایسه با مرداد سال گذشته ۱۷۶ درصد بیشتر شده است. با احتساب هزینه‌های دیگر، نرخ عملی گاز برای فولادسازان به حدود ۲۱ هزار و ۵۲۲ تومان در هر مترمکعب می‌رسد.

برآورد انجمن نشان می‌دهد تولید هر تن شمش فولادی به‌طور متوسط ۴۷۱ مترمکعب گاز مصرف می‌کند و با نرخ جدید، سهم گاز از بهای تمام‌شده هر تن شمش حدود ۱۰ میلیون و ۱۳۷ هزار تومان است.

به‌این‌ترتیب فقط دو قلم انرژی یعنی برق و گاز، بیش از ۲۸ میلیون و ۳۰۰ هزار تومان به هزینه تولید هر تن شمش اضافه می‌کنند.

این رقم زمانی اهمیت بیشتری پیدا می‌کند که آن را در کنار رکود بازار داخلی، محدودیت‌های صادراتی، تحریم‌ها و افزایش قیمت مواد اولیه قرار دهیم. در چنین شرایطی، تولیدکننده نمی‌تواند تمام رشد هزینه‌های خود را به قیمت محصول منتقل کند و نتیجه طبیعی آن فشار بر حاشیه سود است.

سرمایه‌گذاری‌های فولادی از زیرساخت انرژی عقب مانده‌اند

یکی از ریشه‌های اصلی بحران به فاصله میان توسعه ظرفیت تولید و توسعه زیرساخت‌های پشتیبان بازمی‌گردد.

رئیس کمیسیون معدن اتاق بازرگانی اصفهان از سرمایه‌گذاری بیش از ۷۵ میلیون تنی بخش خصوصی در زنجیره فولاد سخن گفته و تأکید کرده است که زیرساخت‌های انرژی، گاز و حمل‌ونقل متناسب با این ظرفیت توسعه پیدا نکرده‌اند. به گفته او این ضعف زیرساختی هزینه سنگینی به تولیدکنندگان تحمیل کرده و حتی هزینه حمل‌ونقل نیز به یکی از عوامل کاهش رقابت‌پذیری تبدیل شده است.

این شکاف یک تناقض جدی در سیاست صنعتی کشور ایجاد کرده است. طی سال‌های گذشته برای افزایش ظرفیت فولاد سرمایه‌گذاری قابل توجهی صورت گرفته، اما توسعه شبکه برق، نیروگاه‌ها، خطوط انتقال گاز و زیرساخت حمل‌ونقل همگام با این ظرفیت پیش نرفته است.

در چنین شرایطی ایجاد یک واحد جدید فولادی الزاماً به معنای ایجاد ظرفیت واقعی تولید نیست. ظرفیت اسمی زمانی ارزش اقتصادی پیدا می‌کند که انرژی، آب، حمل‌ونقل، مواد اولیه و بازار نیز برای استفاده از آن وجود داشته باشد.

فولاد در حال پرداخت هزینه تصمیم‌های پراکنده است

مسئله انرژی در فولاد فقط کمبود تولید برق یا گاز نیست. بخش مهمی از مشکل به شیوه حکمرانی انرژی و نحوه توزیع ریسک میان دولت و صنعت بازمی‌گردد.

در سال‌های گذشته، فولاد به‌عنوان صنعتی انرژی‌بر بار اصلی محدودیت‌های برق در تابستان و محدودیت گاز در زمستان را بر دوش کشیده است. فعالان صنعت معتقدند در زمان بروز بحران، فولاد و پتروشیمی معمولاً در نخستین گروه صنایع مشمول محدودیت قرار می‌گیرند، درحالی‌که همین صنایع بخش مهمی از ظرفیت صادراتی و ارزآوری کشور را در اختیار دارند.

از نگاه اقتصادی، محدود کردن تولید فولاد برای حل کوتاه‌مدت بحران برق می‌تواند هزینه‌ای بزرگ‌تر در سطح اقتصاد ایجاد کند. توقف کوره، کاهش تولید آهن اسفنجی، اختلال در نورد و کاهش صادرات فقط زیان یک کارخانه نیست. اثر آن در زنجیره معدن، حمل‌ونقل، صنایع پایین‌دستی، اشتغال و درآمدهای صادراتی نیز منتقل می‌شود.

بازار برق در حال تغییر است و فولادسازان باید خریدار حرفه‌ای انرژی شوند

هم‌زمان با تشدید ناترازی، ساختار تأمین برق صنایع نیز در حال تغییر است. بر اساس مقررات جدید اجرای بند «ب» ماده ۴۳ قانون برنامه هفتم توسعه، مشترکان با قدرت قراردادی ۱۵۰ کیلووات و بیشتر باید به سمت تأمین برق از مسیرهایی مانند بورس انرژی، قراردادهای دوجانبه یا خرده‌فروشان برق حرکت کنند. طبق همین مقررات، دامنه این الزام در سال آینده به مشترکان با قدرت قراردادی ۳۰ کیلووات و بیشتر گسترش خواهد یافت.

این تغییر می‌تواند در بلندمدت به شفاف‌تر شدن بازار برق و افزایش نقش بخش خصوصی در تولید و فروش انرژی کمک کند، اما برای صنایع انرژی‌بر یک معنای دیگر نیز دارد: هزینه و ریسک تأمین انرژی بیش از گذشته به بخشی از مدیریت اقتصادی بنگاه تبدیل خواهد شد.

برای فولادساز، دیگر مسئله فقط این نیست که چه مقدار برق از شبکه دریافت می‌کند. زمان خرید، قیمت خرید، قرارداد دوجانبه، خرید از بورس، مدیریت پیک مصرف، احداث نیروگاه اختصاصی و تأمین برق تجدیدپذیر همگی به اجزای تصمیم‌گیری تولید تبدیل شده‌اند.

در همین چهارچوب قوانین مربوط به تأمین برق تجدیدپذیر نیز اهمیت بیشتری پیدا می‌کنند. بر اساس مقررات مربوط به صنایع مشمول، واحدهای صنعتی بزرگ باید بخشی از برق مصرفی خود را از منابع تجدیدپذیر تأمین کنند.

خودتأمینی انرژی از راه‌حل موقت به ضرورت راهبردی تبدیل شده است

بخشی از فولادسازان طی سال‌های اخیر به سمت احداث نیروگاه اختصاصی رفته‌اند. این مسیر می‌تواند بخشی از ریسک وابستگی به شبکه را کاهش دهد اما احداث نیروگاه برای یک صنعت بزرگ سرمایه‌گذاری سنگینی می‌خواهد و نمی‌تواند جایگزین توسعه زیرساخت عمومی برق کشور شود.

نمونه‌هایی از این سرمایه‌گذاری در صنعت فولاد وجود دارد. در اصفهان، به گفته رئیس کمیسیون معدن اتاق بازرگانی حدود ۳۵۰۰ مگاوات از برق تولیدی مورد اشاره برای فولاد مبارکه از محل سرمایه‌گذاری خود شرکت تأمین شده است.

راهکار پایدارتر ایجاد یک سبد متنوع انرژی است. نیروگاه‌های حرارتی اختصاصی می‌توانند در تأمین برق پایه نقش داشته باشند و انرژی خورشیدی و سایر منابع تجدیدپذیر می‌توانند بخشی از نیاز برق را پوشش دهند. ذخیره‌سازها نیز در آینده می‌توانند نقش مهم‌تری در مدیریت نوسان تولید تجدیدپذیر داشته باشند.

بااین‌حال خودتأمینی نباید به این معنا باشد که صنایع بزرگ به‌تنهایی هزینه ناترازی ساختاری انرژی را پرداخت کنند. اگر سیاست صنعتی کشور توسعه فولاد را دنبال می‌کند، تأمین زیرساخت انرژی نیز باید بخشی از همان سیاست باشد.

مسئله فقط بازگشت تولید نیست، حفظ انگیزه سرمایه‌گذاری است

یکی از خطرناک‌ترین پیامدهای بحران انرژی ممکن است در آمار تولید امروز دیده نشود. خطر اصلی می‌تواند در تصمیم سرمایه‌گذاران برای فردا شکل بگیرد.

صنعت فولاد ایران طی سال‌های گذشته توانسته است در شرایط دشوار تولید خود را حفظ کند. گزارش خبرگزاری تسنیم نیز به رشد ۶.۲ درصدی تولید فولاد در سال ۱۴۰۴ و بازگشت ایران به رتبه دهم تولیدکنندگان جهان اشاره می‌کند. بااین‌حال، همین گزارش هم‌زمان از کاهش ۱۵ تا ۲۰ درصدی ظرفیت ناشی از محدودیت انرژی و زیان بیش از ۱۵ میلیارد دلاری تولید ازدست‌رفته سخن می‌گوید.

این دو واقعیت در کنار یکدیگر نشان می‌دهند که تاب‌آوری صنعت را نباید با سلامت اقتصادی آن یکی دانست. ممکن است یک کارخانه با کاهش تولید، خرید انرژی گران، استفاده از ذخایر نقدی و کاهش سود خود همچنان فعال بماند. اما ادامه این وضعیت الزاماً به معنای آن نیست که سرمایه‌گذار جدید نیز حاضر خواهد بود سرمایه خود را وارد چنین صنعتی کند.

اگر هزینه انرژی، محدودیت تولید، قیمت‌گذاری و ریسک صادرات هم‌زمان افزایش یابد، نرخ بازگشت سرمایه کاهش پیدا می‌کند. در این نقطه بحران انرژی از یک مسئله عملیاتی به مسئله‌ای برای آینده سرمایه‌گذاری صنعتی تبدیل می‌شود.

هدف ۵۵ میلیون تن بدون انرژی پایدار قابل تحقق نیست

طرح جامع فولاد با هدف دستیابی به ظرفیت ۵۵ میلیون تن فولاد در افق ۱۴۰۴ تدوین شده بود، اما تولید فعلی حدود ۳۲ میلیون تن گزارش شده است. گزارش تسنیم، ناترازی انرژی را یکی از موانع اصلی تحقق اهداف توسعه‌ای صنعت می‌داند.

این فاصله میان ظرفیت هدف‌گذاری‌شده و تولید واقعی باید یک پیام مهم برای سیاست‌گذار داشته باشد. توسعه فولاد با صدور مجوز و احداث کارخانه به پایان نمی‌رسد. زنجیره فولاد برای تحقق ظرفیت اسمی به شبکه برق، گاز، آب، حمل‌ونقل، مواد اولیه و بازار صادراتی نیاز دارد.

اگر انرژی همچنان به گلوگاه تولید تبدیل شود، افزایش ظرفیت اسمی ممکن است فقط به افزایش ظرفیت بلااستفاده منجر شود.

عبور از بحران انرژی به تصمیمی فراتر از خاموشی نیاز دارد

بحران انرژی فولاد را نمی‌توان با کاهش یا افزایش مقطعی سهمیه برق حل کرد. مسئله امروز حاصل سال‌ها فاصله میان رشد تقاضای انرژی و توسعه زیرساخت، قیمت‌گذاری نامتوازن، سرمایه‌گذاری ناکافی و نبود یک برنامه منسجم برای تأمین انرژی صنایع است.

در کوتاه‌مدت کاهش محدودیت برق فولاد و جلوگیری از توقف کوره‌ها ضروری است. وعده کاهش محدودیت‌ها از بیش از ۸۵ درصد در نیمه دوم مرداد به ۵۰ درصد در هفته نخست شهریور می‌تواند بخشی از فشار فعلی را کاهش دهد اما حتی تحقق آن نیز پایان بحران نیست.

در میان‌مدت باید ظرفیت تولید برق، خطوط انتقال و زیرساخت گاز متناسب با نیاز صنایع توسعه پیدا کند. صنایع انرژی‌بر نیز باید سهم بیشتری در خودتأمینی انرژی، توسعه نیروگاه‌های اختصاصی و تجدیدپذیرها داشته باشند.

در سطح سیاست‌گذاری، مهم‌تر از همه باید رابطه میان توسعه صنعتی و توسعه انرژی بازتعریف شود. نمی‌توان از فولاد انتظار رشد تولید، ارزآوری و اشتغال داشت و در زمان کمبود انرژی، تولید آن را نخستین گزینه برای محدودیت قرار داد.

صنعت فولاد ایران تاکنون توانسته است بخشی از فشارهای ناشی از ناترازی انرژی را با کاهش تولید، خودتأمینی و افزایش بهره‌وری تحمل کند. اما تداوم این وضعیت، تاب‌آوری را به فرسایش تبدیل خواهد کرد. نقطه تعیین‌کننده برای آینده فولاد نه فقط میزان برق و گازی است که در اختیار کارخانه‌ها قرار می‌گیرد، بلکه میزان اطمینانی است که سیاست‌گذار می‌تواند برای سرمایه‌گذار ایجاد کند.

فولاد ایران برای عبور از بحران انرژی بیش از هر چیز به انرژی پایدار، زیرساخت متناسب و حکمرانی قابل پیش‌بینی نیاز دارد. در غیر این صورت مزیتی که سال‌ها بر پایه انرژی نسبتاً ارزان شکل گرفته بود، می‌تواند به یکی از مهم‌ترین نقاط ضعف رقابت‌پذیری صنعت تبدیل شود.